隨著市場對輕質發動機需求的日益增加，越來越多的客戶需要相應的刀具和方法來加工雙金屬發動機缸體。
為了減少二氧化碳排放，不但移動交通工具 (例如飛機、輪船、汽車和卡車) 都迫切地需要減輕重量。輕質的交通工具意味著碳排放量降低，而且在生產加工這些交通工具的時候，很多主機廠都起到了帶頭作用，比如長安福特、大眾、寶馬等公司都帶頭使用微量潤滑系統潤滑加工，因為微量潤滑大幅降低廢液產生，達到零排放，更減少了清洗液使用的成本，所以給我們的環節帶來了大幅的改善，所以本申微量潤滑將與國人一起將環保事業進行到底。
為滿足這些要求，很多汽車發動機制造商已經在開發輕質雙金屬發動機缸體，其主體由鋁硅合金制成，而暴露于高機械負載和熱負載的缸套則是由灰口鑄鐵 (GCI) 制成。兩者結合，可確保機械可靠性，并且重量較之傳統的鑄鐵發動機缸體要輕很多。但是加工起來會有些棘手，因為兩種金屬的機械性能大不相同。
山特維克可樂滿全球汽車應用工程師Phillipe Andre說：“燃燒面的面銑是發動機缸體的最后幾道工序之一。如果失敗，則意味著整個零件可能要報廢，代價非常高昂?！?/p>
加工雙金屬時，一種刀片要同時切削兩種熱性能和機械性能大不相同的材料。鋁合金在高溫下會變軟變粘，而鑄鐵材料則會變脆且強度高。刀具壽命短、表面質量差、毛刺形成、表面刮痕和缸套崩邊是常見的挑戰；必須確保加工過程中不能出現這些瑕疵。
山特維克可樂滿汽車部全球產品經理Emmanuel David說：“此外，如今的汽車制造業高度自動化，無人生產達到較高水平。想象一下，不定期和頻繁更換刀片 (有時情況甚至更糟，刀片突然崩刃) 會產生多少成本?！?/p>
因此，當汽車團隊著手為汽車發動機制造商開發新解決方案時，可靠的刀具壽命、表面質量、重復精度和穩定工藝是主要考慮因素。